關于熱塑性彈性體注塑起皮分層原因解析

我們在注塑行業(yè)生產過程常遇見起皮與分層，針對這一現象業(yè)內常用“三點式”來分析出現的問題：即從材料、模具、注塑工藝來分析造成熱塑性彈性體制品產生的起皮分層質量問題。

一、材料源頭分析

熱塑性彈性體多數成份是共混物，比如PP/SEBS、PP/EPDM，通常由這些共混物組成的熱塑性彈性體更容易發(fā)生起皮/分層現象。世間萬物同一個原理都同時具有相融性與互拒性，所畏“道不同，不相為謀”尤其一些包膠彈性體材料，比較容易產生起皮分層現象，比如TPU/SEBS、TPEE/SEBS、TPU/EPDM體系，雖然在材料添加了相容劑，但TPU與SEBS或者EPDM的相容性差異太大，所以導致注塑制品出現分層現象；因為兩個共混物材料，雖非常相似，但偏偏他們不相容，比如超高分子量聚乙烯與HDPE、LDPE，低分子量SEBS中的苯乙烯和PPO也并不相容，SBS與分子量大的SEBS等；這里，我們推測，雖然分子結構類似，但是因為分子量差異較大，導致材料之間的粘度差異很大，在塑化流動時候，造成不能同步，同樣的道理，如果雖然分子結構相似，但熔點/軟化點差異很大，也會造成材料之間的不相容，進而造成起皮/分層現象。

常說“有容乃大”就是做人格局要大，說到材料，也就是材料的包覆能力要強，包覆能力強的聚合物，能容納更多的填料、助劑等，當然也能容納更多不同的其它聚合物。有時候我們需要更具靈活性運用物質的適應能力，比如聚乙烯基的黑色母，加到ABS中，添加量少的情況，完全沒有問題，這里ABS大哥就是氣量大，而聚乙烯基黑色母就是低調的表現；而EVA基的色母，我們通常叫通用色母，一般可以加到聚烯烴非極性材料，也可以加到ABS、PU等極性材料中去，這里的EVA我們可以說是有靈活性、適應能力強，因為EVA中E可以與非極性材料相容，而VA可以與極性材料相容。

綜合來講，即有造成起皮/分層現象的內因，內因雖然是決定性的，但外因也不可忽略，就如朋友之間關系再好，但也會受外人多次離間受影響。

二、模具的影響分析

模具主要有兩個部分對注塑會造成影響，一是澆口、二是型腔，關于這兩點我們需了解兩個概念。

1.熔體破裂

高分子材料在擠出、注射成型時，在流體剪切速率較低時經口?；驖部跀D出物具有光滑的表面和均勻的形狀。當剪切速率或剪切應力增加到一定值時，擠出物表面會失去光澤且表面粗糙；速率再升高時，擠出物表面將出現眾多的不規(guī)則的結節(jié)、扭曲或竹節(jié)紋，甚至支離和斷裂成碎片或柱段，這種現象被稱之為”熔體破裂”。

2.流動分布不均

通?？梢粤鲃拥母叻肿恿黧w包裹著很難流動的填料在澆口、型腔流動；通常流動性好的聚合物比流動性差的聚合物更貼近模具表面；通常占主導的聚合物連續(xù)相裹挾著不占主導的聚合物進行流動。通常固化慢的聚合物在型腔中流動的更遠。這些因素造成，材料各組分在型腔中分布不均。

若模具的型腔、澆口的錯誤設計會強化上面所述的熔體破裂現象：在低的剪切應力或速率下，各種因素引起的小擾動被熔體抑制；而在高的剪切應力或速率下，流體中的擾動難以抑制，并發(fā)展成不穩(wěn)定流動；當達到一個臨界剪切力時，將引起流體的破裂。在澆口設計上，澆口尺寸過小，將會產生導致熔體通過澆口時產生過度剪切，繼而導致產品表面起皮。上述這種起皮現象，應該比較輕微，不是整體性質的；而流動分布不均造成的起皮現象則比較嚴重，有時候，你甚至能在整個制品上面撕下一整張皮。對于因熔體破裂而造成的起皮，我們在模具方面的解決方案，當然是澆口尺寸設計不要過小，模具型腔設計不要出現突然變化。而流動分布不均與模具設計關系不大，更多的要考慮材料的相容性。

三、注塑工藝分析

同材料、模具相比，通過注塑工藝來解決起皮/分層現象是最快捷的，但個人認為，外因畢竟是外因，起皮現象也許能通過注塑工藝調整，但嚴重的起皮，即分層現象，是注塑工藝無論如何進行調整都解決不了的。通常對于熔體破裂造成的起皮現象，我們一般采取，提高注塑溫度，以及模具溫度，來提高材料的流動性，從而可以降低注塑壓力和注塑速度，這樣就可以降低材料熔體在澆口位置、或者型腔突變位置產生的過高剪切力；另外提高溫度，可以避免材料冷卻過快，造成固化的與未完全固化的材料間缺乏融合，造成起皮現象。在澆口處，形成的一個圓形的凹坑，或者圓形的光斑，通?？梢钥鄣?，也有點類似起皮，通常這個是過度保壓引起的，因為熱塑性彈性體比較軟，即使固化了，保壓還能進一步的把材料推進型腔，導致后續(xù)推進的熔體與已經固化的材料融合不佳。

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